DESMONTAJE ELEVALUNAS

El desarrollo de esta practica fue llevada a cabo en la puerta trasera derecha de un Audi A4.

Para comenzar quitamos la manecilla para subir y bajar la ventanilla y el plástico que nos permite tirar de la puerta hacia adentro para descubrir un pequeño tornillo que fija el  paño a la puerta.

Hecho esto tiramos suavemente del paño hacia arriba, con cuidado de no romper nada, quitamos el tubo de vacío del cierre centralizado y el cable que va hasta el tirador de la cerradura interior.

En la siguiente imagen veremos los dos tornillos que hay que quitar en caso de que queramos sustituir la ventanilla.

El elevalunas sale conjunto con el marco de la puerta, quedando únicamente en el coche el panel exterior de la puerta. Para ello hay que quitar cuatro tornillos, uno de ellos se resistió debido a que llevaban un baño protector y con el tiempo se quedaron fijos, inicialmente probamos con el destorgolpe pero aun así el tornillo no se queria "mover" por lo que tuvimos que aplicarle calor con la oxiacetilenica.

Este es el tornillo del que hablaba antes.

Una vez quitados los cuatro tornillos salio todo sin ningún problema.

Por ultimo quitaremos el mecanismo de apertura y cierre de la puerta. Soltamos dos pequeños tornillos y el tubo de vacío (de color naranja).

 Sistema de cierra manual, cable que va hasta el tirador.

 Sistema de cierre centralizado con su tubo conectado.

 Boquilla del tubo de vacío.

Puerta completamente vacía, una vez llegado a este punto procedemos a montarla de nuevo.

Los pasos a seguir son los mismos, empezando por el final lógicamente.

Importante cuando finalicemos el trabajo antes de entregar el coche asegurarnos de que todo funciona correctamente, que se pueda subir y bajar la ventanilla con facilidad, que el cierre centralizado vaya correctamente, que se pueda abrir y cerrar tanto desde fuera como desde dentro del habitáculo...

SUSTITUCION DE ELEMENTOS FIJOS NO ESTRUCTURALES

Cuando el vehículo llega al taller lo primero de todo es una valoración de los daños, en caso de tener que sustituir la pieza determinaremos si se realiza una sustitución parcial, en caso de que el fabricante lo autorice, o una sustitución total.
La sustitución parcial se emplea mayoritariamente en aletas traseras, pilares, estribos...en lugares que presentan unión fija, ya que por ejemplo en aletas delanteras, que las uniones generalmente son móviles es mas conveniente una sustitución completa.
Sustitución parcial:

 Siempre que sea posible es recomendable optar por este tipo de operación, ya que se conseguirá:
-Reparar la pieza causando el menor daño posible al vehículo, ya que la actuación se limitará exclusivamente a la zona dañada.
-Reducir el tiempo de trabajo, al disminuir los desmontajes y montajes de accesorios y guarnecidos. En determinados casos, se evitará el desmontaje de lunas pegadas, por lo que, además de tiempo, se reducen los materiales a reponer y se elimina el riesgo de rotura.
-Ahorrar recambios, ya que existen piezas que se comercializan ya seccionadas.
-En determinadas ocasiones, en piezas como largueros delanteros, evitar el desmontaje y montaje de los conjuntos mecánicos cuando los daños están localizados en la puerta, que suele ser lo más frecuente.
-Mantener la protección anticorrosiva, al no destruir totalmente las protecciones originales del vehículo.
Para realizar una sustitución parcial deberemos seguir los siguientes pasos:
1. Limpiar y marcar la zona por donde el fabricante indica que se han de realizar los cortes.

2. A continuación se procede a cortar, para ello la herramienta mas adecuada es la sierra neumática y para ayudarnos a rematar las zonas en las cuales no entra bien la hoja emplearemos un cincel.

3. El siguiente paso es despuntear, para ello podremos emplear un taladro o una despunteadora neumática.

4. Para acabar de despegar la pieza por completo nos ayudaremos nuevamente del cincel y de un martillo, deberemos asegurarnos de que los puntos de soldadura están completamente rotos puesto que sino podriamos dañar la parte que no tiene golpe.
 Así se quedaría una vez quitada la pieza dañada.
5. Limpiamos la zona que se va a soldar, tanto del vehículo como de la nueva pieza. Para ello emplearemos un taladro con un cepillo de nailon, y aplicamos un protector de zinc para la soldadura.
6. Presentamos la pieza y la amarramos con unas presillas para puntearla y que no se mueva de su posición.

7. Finalizamos la unión mediante un cordón de puntos y soldando los puntos por el método de punto-tapón con al semiautomática.

8. Por ultimo se repasa la soldadura con la rotafles y se aplica masilla en las zonas que lo necesiten para que se note lo menos posible la reparación. Se apareja y esta listo para pasar a ser pintada.

Para realizar la sustitución son necesarios los siguientes materiales/herramientas:
-Cinta de carrocero.
-Sierra manual.
-Sierra neumática.
-Taladro.
-Cincel y martillo.
-Maquina de soldar MIG/MAG.
-Rotafles.

SISTEMAS DE SOLDEO

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un material, metales o termoplásticos normalmente, usualmente logrado a través de la fuson, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte,que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar, el baño de soldadura y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Soldadura heterogenia: es la realizada entre materiales de naturaleza diferente, independiente mente de que se aporte o no material, o entre mismos materiales pero con material de aportacion diferente.
Soldadura homogenea: los materiales a soldar son de la misma naturaleza, al igual que el material de aportacion en caso de haberle. Si no hay aportacion de material la soldadura se denomina autogena.

SMAW: También conocida como soldadura por arco eléctrico por electrodo prerevestido, se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustion del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.
Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.
Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro.

MIG/MAG: También conocida como semiautomatica, La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte, MIG o por un gas activo, MAG.

La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual. Presenta grandes ventajas, como no dejar escoria y su versatilidad, dado que se puede soldar en todas las posiciones.

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son:

Diámetro del alambre-electrodo

Composición química del mismo

Tipo de gas

Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:

Tensión del arco

Corriente de soldadura

Velocidad de avance

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordón. Estas variables son:

Altura de la boquilla

ángulo de la boquilla

Velocidad de alimentación del alambre

Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que más afectan a la soldadura son:

Polaridad

Tensión de arco

Velocidad del hilo

Naturaleza del gas

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más dificil y complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la unión

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

 TIG (Tungsten Inert Gas): Muy utilizada para soldar acero inoxidable, se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.La gran ventaja de este método de soldadura es, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar 

Soldadura por Laser: Muy utilizada en la producción en cadena de vehículos, la soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.

La soldadura por soplete es uno de los procedimientos de soldadura fuerte más utilizados. Es muy utilizado en volúmenes de producción pequeños o en operaciones especializadas. Hay varias clases de soldadura por soplete, manual, semiautomática y automática.

Operario soldando con soplete

En la soldadura manual el operario se encarga de manejar el soplete y de colocar las piezas para su unión así como el material fundente. Se utiliza en procesos de bajo volumen o en los que una máquina operaría con dificultades. Su principal inconveniente radica en la habilidad del operario para realizar la soldadura.

La soldadura automática se caracteriza por eliminar casi por completo la necesidad de mano de obra humana para la realización de la soldadura, salvo para cargar y descargar las piezas de unión. Se usa para altos niveles de producción y para conseguir acabados mejores.

La soldadura semiautomática es una mezcla de la manual y la automática. En este tipo de soldadura es la máquina la que maneja el soplete mientras que el operario coloca los elementos a unir el fundente. Este proceso tiene como ventajas la reducción de la mano de obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del operario para soldar.

HERRAMIENTAS DEL CHAPISTA

En esta entrada vamos a ver las herramientas básicas de las que tiene que disponer un chapista y sus aplicaciones.

Martillo de bola: su superficie es redondeada en un extremo de la cabeza, que es el que se usa para conformar o remachar metal y una superficie plana para golpear en el otro. Es usado frecuentemente en mecánica, forja, carpintería metálica...

Se utiliza para dar golpes contundentes, a la hora de utilizarle debemos agarrarle por la parte de atrás del mango. 

Martillo de chapista: es un martillo de uso exclusivo para carrocería, no se debe utilizar para colocar clavos, dar golpes, etcétera. Se utilizan para el alisado de la chapa y sacar las abolladuras que pueden presentar las piezas después de un impacto.

Hay muchos tipos de martillos de chapista diferentes, de peña larga, de peña corta... dependiendo de la accesibilidad que tengamos para reparar el golpe, pero su función es la misma.

Aquí podemos ver diferentes tipos de martillos carroceros.

Tambien nos podemos encontrar otros con las cabezas fresadas, estos se utilizan para el recogimiento de la chapa.

Tases o sufrideras: se emplean para devolver a la forma original la chapa, el tas se coloca por la parte interior de la chapa y a medida que golpeamos con el martillo carrocero por fuera ejercemos presion con el tas probocando que la chapa vuelva a su posicion inicial, debemos evitar el sonido a metal cuando golpeamos porque eso indica que la chapa se esta estirando y luego va a ser muy complicado devolverla a su posicion.

Hay muchas formas distintas de tases.

Palancas: como su nombre indica se utilizan para apalancar y extraer bollones, tambien se pueden utilizar como tases en zonas a las que su acceso es dificil.

Limas de repasar: se emplea para recoger la chapa, para ello se realiza lo que se llama un "batido", cuando empleamos esta herramienta dejamos la zona trabajada en chapa viva. 

Ventosas: se utilizan para intentar sacar el golpe sin tener que dañar la pintura de la chapa.

Hay unas que se colocan en la chapa y con un martillo de inercia se tira de ellas y otro tipo que son una especie de setas, que se pegan con silicona y posteriormente con el util se tira de la chapa hacia afuera. 

MECANIZADO BASICO

El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.

Mecanizado manual: Es realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales (sierra, lima, cincel, buril...) en estos casos el operario maquina la pieza utilizando estas herramientas,  para ello su destreza y fuerza son fundamentales.
Mecanizado con maquinas: se hace mediante una máquina que puede ser manual, semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios.
Herramientas basicas:
-Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.

-Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.

-Mortajadora : máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar.

-Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.

-Brochadora : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal.
-Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.

-Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y versátil.
Tipos de macanizado:
-Sin arranque de viruta: eliminando las piezas fundidas, el resto de las piezas metalicas en algun momento de su produccion se han visto sometidas a una  operacion de conformado, el acero que se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios.
-Por abrasion: Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados.

-Por arranque de viruta: el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de una o varias cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste, eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio, y de acabado ,eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza. Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Corte: El corte de metales se realiza en torno, taladradoras, y fresadoras en otros procesos ejecutados por máquinas herramientas con el uso de varias herramientas cortantes. Las partes se producen desprendido metal en forma de pequeñas virutas. El trabajo central de estas máquinas esta en la herramienta cortante que desprende esas virutas.

-Tijeras corta chapa: muy utiles para cortar piezas de materiales blandos y con expesores pequeños.

Existen tres tipos diferentes; corte recto, corte zurdo y corte diestro. Las de corte recto seccionan en línea recta, las de corte zurdo (de color rojo) trozan el material en sentido curvo hacia la izquierda y las de corte diestro (generalmente de color verde), recortan con cierta desviación hacia la derecha.

-Sierra manual: es una herramienta manual de corte formada por una hoja de sierra montada sobre un arco tornillos tensores. La hoja de sierra es la que proporciona el corte, mientras que el soporte incluye un mango que permite que la sierra pueda realizar su función. Se utiliza generalmente para realizar pequeños cortes en piezas metálicas, plásticas o madera. Dependiendo del uso que se le quiera dar, la hoja presenta diversos dentados y calidad.

Limado: El limado manual es una de las operaciones básicas de mecanizado, que tiene como objetivo eliminar material sobrante de una pieza metálica, desbastando o arrancando pequeñas virutas con ayuda de una lima, hasta dejar una forma adecuada a lo que se necesita.

Tipos de limas.

Segun su picado:
-Las limas de picado simple disponen de unas tallas paralelas a los bordes con una inclinacion de 60 a 75 grados.
-Las limas de doble picado disponen de dos tallas, una situada con una inclinacion de entre 40-45 grados con respecto al borde y otra con una inclinacion de entre 75-80 grados con respecto al borde opuesto, de esta forma quedan cruzadas transversalmente.
Bruñido: es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial además de mejorar la macrogeometría (cilindridad, planicidad, redondez,…). Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruñidoras. Es muy utilizado en la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de engranajes, etc. El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de modificación de la geometría en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el bruñido se denominan piedras o barretas abrasivas.

Taladrado: es una operacion de mecanizado mediante arranque de viruta que tiene por objetivo realizar mecanizados en forma de agujeros u orificios de seccion circular o conica, con ayuda de herramientas denomindas grocas que se accionan por medio de unas taladradoras.

Torneado: e utiliza para la fabricación de piezas de revolución. Permite pequeñas tolerancias y acabados superficiales buenos. Árboles, ejes, casquillo, mangos son piezas que normalmente se obtienen por torneado.

El torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o herramienta que avanza longitudinalmente mientras la pieza a mecanizar gira accionada por el torno
En el torno se pueden realizar muchas operaciones entre las que se encuentran las siguientes:
Cilindrado, obtención de cilindros tanto interiores como exteriores.
Rectificado, obtención de caras planas.
Moleteado, obtención de superficies rayadas segúnn DIN82.
Perfilado, obtención de superficies de revolución.
Roscado, obtención de roscas.

Roscado:
Una rosca es un enrollamiento helicoidal que se realiza en una varilla  reciben el nombre de filetes. Si este enrollamiento se produce por el exterior de la varilla se le llama tornillo, si se hace por el interior recibe el nombre de tuerca. Estas roscas se pueden realizar para que gire hacia la derecha o hacia la izquierda.

En la imagen vemos las partes que componen las roscas y las zonas que hay que medir a la hora de pedir un tornillo o una tuerca. Las medidas se tomaran con un calibre o con un peine de roscas.

Hay muchísimos tipos de roscas dependiendo de las formas y los ángulos de los filetes, pero los más empleados son la rosca métrica y la rosca whitworth.

-La rosca métrica es la más común  empleada generalmente para tornilleria, se distingue por tener una M delante de la medida del diámetro, este viene en mm.

-La rosca whitworth se emplea en hidráulica y fontanería  en estas aparece una W antes del diámetro  pero esta vez esta dado en pulgadas.

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido.
Roscado manual: el roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico.
Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de máquina.

Roscado en maquina:
-El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho. También puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza.
-El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal duro con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de mecanizar.2
Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se logra con la programación de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.